皮帶(dai)輸送機的皮帶(dai)在長時間的運(yùn)行過程中，難免(mian)會🏃‍♂️遇到皮帶縱(zong)向撕裂、皮帶龜(guī)裂、皮帶帶面的(de)損傷等情況，我(wǒ)👉們稱之爲皮帶(dài)常規損傷，每次(cì)看到這種情況(kuang)都是很頭疼的(de)，輕的話做💘一些(xiē)冷硫化修補，重(zhòng)的話就要對皮(pi)帶進㊙️行更換、進(jìn)行熱硫化🎯接頭(tou)了；不✏️但會給自(zi)己造成麻煩，更(gèng)重要的是給生(sheng)産流水線📧造成(cheng)一定的經👈濟損(sun)失。

   如何避免這(zhe)些情況的發生(sheng)呢？以下我們簡(jian)單的分㊙️析其中(zhong)的原因：

一、皮帶(dai)縱向撕裂的原(yuan)因：

1、振動沖擊引(yǐn)起緊固件松動(dòng)和脫落，造成落(luò)煤管襯闆、導料(liao)闆等墜落；

2、物料(liao)内混入異物，異(yì)物堅硬，有棱角(jiao)，落煤管堵塞擠(ji)死；

3、托輥缺損，托(tuō)輥架造成劃傷(shāng)；

4、皮帶嚴重跑偏(piān)後被機架挂住(zhù)；

5、清掃器卷入滾(gun)筒(回程清掃器(qi))，螺栓松動，有彈(dan)跳的先✉️兆。

二、皮(pí)帶龜裂的原因(yīn)：

1、由于受空間尺(chi)寸的限制，皮帶(dài)的彎曲次數多(duō)；

2、接頭硫化時由(yóu)于種種原因進(jìn)行過兩次以上(shàng)的硫化㊙️。

三、皮帶(dài)硫化接頭撕裂(lie)的原因：

1、改向滾(gun)筒直徑小，皮帶(dài)的承受的彎曲(qu)應力大；

2、皮帶硫(liú)化接頭質量差(chà)，特别是硫化過(guo)兩次以上的，接(jie)頭強度明顯下(xià)降，或者是在膠(jiāo)接時帆布層被(bèi)割斷，或打磨漏(lou)，此處強🌐度減小(xiao)；

3、對于可逆皮帶(dai)輸送機，由于上(shang)下搭接時隻能(néng)一個方向，容易(yì)被皮帶上的清(qing)掃器，卸料器等(deng)設備尖角部分(fen)📧刮傷；

4、輸送機工(gong)作周期短，起動(dong)頻繁，瞬時張緊(jin)力大。四、皮帶覆(fù)蓋膠面的損傷(shāng)原因：

1、導料槽襯(chen)闆與膠帶之間(jiān)的間隙不合适(shì)，造成異常磨損(sǔn)，或間♉隙處嵌入(ru)異物，造成異常(chang)磨損或劃傷；

2、導(dao)料槽處物料流(liú)速與皮帶速度(dù)不一緻，落差大(dà)，加🛀🏻速膠面磨‼️損(sun)♊；

3、托輥損壞，造成(chéng)膠帶的異常磨(mó)損或劃傷；

4、違章(zhang)作業，檢修時焊(han)渣燙傷，以及清(qīng)掃器劃傷等；

5、膠(jiāo)帶打滑，也會造(zao)成膠帶異常磨(mo)損。

傳送帶在使(shǐ)用過程中，最常(cháng)見的問題有：異(yì)物劃傷、局🛀🏻部異(yi)物損傷、磨損、穿(chuān)孔等；通常皮帶(dài)因爲異物造成(cheng)局👣部損傷，按照(zhao)傳統方法要全(quán)部拆卸後，進行(háng)修補并加🔴熱硫(liú)化或報廢更換(huàn)；可使用高分子(zǐ)橡膠修複材料(liao)進行，它具有超(chao)強的粘着力，出(chū)色的耐磨性能(neng)和優異的抗拉(lā)性能；采用高分(fèn)子橡膠修複材(cai)料🔆，免拆卸、免熱(re)硫化現場修複(fu)橡膠皮帶劃傷(shāng)，修複費🤟用低、時(shí)間短，避免報廢(fei)更換和長時間(jiān)停機造成的重(zhong)大損失，而且修(xiu)複後的傳送帶(dài)完全可以達到(dao)新傳送的使用(yong)壽命。修補塗層(céng)的厚度可控，成(chéng)形快速，投用時(shí)間短；固化後的(de)塗🔴層具有甚高(gāo)的㊙️内聚強度💃、拉(la)伸強度、剝🛀🏻離強(qiáng)度和良好的硬(ying)度、韌性、延長率(lǜ)；可大大簡化修(xiu)補施工工藝♍，自(zi)流平性好，外觀(guān)光亮；既可以快(kuài)速修複損壞的(de)橡膠皮帶、橡膠(jiao)制品，也可在制(zhi)品表面預塗一(yī)層保護層，延長(zhang)使用壽命。